Правка в вальцах позволяет избавить листовой материал от внутренних напряжений и придать ему заданные плоскостные характеристики.
Большинство современных технологий обработки листового металла предполагает механическое или термическое воздействие, что неминуемо вызывает образование внутренних напряжений в материале, упрочнение кромки и коробление получаемых деталей. Степень выраженности подобных явлений зависит от химического состава, исходных показателей напряженности металла, а также ряда других характеристик. Как следствие возникает целый ряд сложностей, связанных с последующей обработкой подобных деталей, получением заданной геометрии и процентом выбраковки готовой продукции.
При гибке детали происходит самопроизвольное высвобождение внутренних напряжений, вызывающее деформацию и отклонение от заданной геометрии или повреждение целостности структуры материала. В большинстве таких случаев деталь бракуется, что влечет за собой дополнительные расходы и повторение всего производственного цикла.
При изготовлении обечаек не соблюдается заданный радиус, что требует дополнительной обработки. Особую сложность здесь создают длина и вес металлического полотна, а также подготовительные работы, связанные с загрузкой и выгрузкой детали в трубопрокатный стан. Последующая сварка не прошедших правку деталей требует продолжительной и трудоемкой подготовки. При этом использование автоматизированной робототехники в этом случае практически не возможно, поскольку требуется дополнительная фиксирующая оснастка. Качество сварного шва на не прошедших правку деталях также оставляет желать лучшего.
Правка в вальцах позволяет «отпустить» материал и придать ему необходимые плоскостные характеристики, что значительно облегчает последующую обработку и положительно влияет на качество готовой продукции. Классический метод правки материала всегда предполагал предварительный нагрев заготовки и использование молота. Такие работы выполнялись преимущественно опытными специалистами и отнимали много времени и сил. Использование оборудования для круговой гибки и прессов также не давало желаемых результатов. Самым эффективным методом правки материала, безусловно, является правка в вальцах, в основе которой лежит принцип пластической деформации металлов.
Правильные вальцы объединены в нижний и верхний блоки, при этом верхний блок имеет автоматическую регулировку наклона. Каждый нижний валец попадает в промежуток между двумя верхними.
При обработке на листоправильном станке ARKU деталь подвергается череде переменных гибов. По мере прохождения детали через зону правки расстояние между верхними и нижними правильными вальцами постепенно увеличивается. Первые переменные гибы осуществляются с большим усилием, далее усилие снижается, таким образом сам процесс правки можно сравнить с затухающим синусоидальным колебанием.
Сервогидравлическая система регулировки рабочего зазора между верхними и нижними вальцами позволяет эффективно править детали со сложной геометрией, разными поперечными сечениями и технологическими отверстиями. Детали после плазменной, лазерной резки и вырубки, для ручной правки которых требовалось несколько часов, обрабатываются за считанные минуты. При этом с высокими показателями плоскостности и с полным отсутствием внутренних напряжений. Упрощаются все последующие работы по сварке и гибке. Расходы по финишной доработке и, как следствие, процент брака многократно снижается.
